Le passage vers l’industrie 4.0 est bien souvent présenté sous l’angle d’une promesse de progrès dans les performances. Le changement matériel, l’application des technologies numériques, amélioreront l’efficacité des processus, la perception client, la communication interne et encore bien d’autres choses.

On concède qu’un changement culturel, des efforts d’adaptation seront nécessaires, mais le résultat sera là, c’est certain. Et c’est visible dans les groupes, souvent importants, qui ont déjà intégré nombre de briques technologiques et qui participent au développement du 4.0. Ça marche, c’est plus fluide, plus flexible, on s’appuie sur des données plus fiables pour le pilotage.
Mais dans les ETI PME que je côtoie les résultats sont rarement au rendez-vous. Fréquemment on ne se lance même pas tellement l’écart avec la réalité parait important.

Au-delà des raisons fréquemment citées (compréhension, adaptation informatique, peur du changement) il en est d’autres liées à une application du 4.0 sur la base de principes de fonctionnement inadaptés.

Courir dans la mauvaise direction n’a jamais rapproché du but.

Il faut un système de production efficace en 2 ou 3.0 pour que le 4.0 offre réellement un progrès. Pour les grands groupes cités plus haut qui sont passés par toutes les étapes c’est déjà une réalité, pour une ETI au développement plus aléatoire c’est un challenge.

Je vais essayer d’illustrer ce point par quelques exemples de fausse piste :

Le premier et surement le pire car uniformément répandu : « le paradigme de l’effet d‘échelle »

Et d’autres à venir…
Manque de principes ou de rigueur d’application
Automatisons le Muda au lieu de créer de la VA

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